Caso di studio

Come garantire la tracciabilità delle valvole di sicurezza dall’inizio alla fine, dal singolo componente al prodotto finito?

Identificazione regolamentare delle valvole: un obbligo di sicurezza

In H+ Valve, la valvola di sicurezza è un’attrezzatura a pressione regolamentata, la cui identificazione condiziona la messa in servizio. Una valvola priva della sua targhetta di identificazione non può essere spedita. L’azienda deve poter fornire ai propri clienti i certificati del materiale, meccanici e chimici dei componenti sottoposti a pressione, il che implica seguire ogni pezzo dal ricevimento della materia prima fino al prodotto finito.

Questa esigenza si declina su pezzi molto diversi: corpi valvola di fusione, componenti interni, pezzi lavorati in officina, barre di materia prima e targhette del costruttore. Le targhette riportano i dati di taratura, il materiale, il fluido e gli elementi normativi necessari all’utilizzo.

Un caso particolare: le valvole destinate al settore farmaceutico, con corpo lucidato a specchio, escludono qualsiasi ricorso a targhette saldate. Le saldature generano infatti zone di ritenzione difficili da pulire, incompatibili con le norme igieniche richieste in queste applicazioni.

Marcatura di valvole: gestire le diverse geometrie, i diametri e i componenti

La difficoltà non risiede in un singolo pezzo, ma nella diversità dei supporti da marcare. I corpi valvola sono arrotondati e impongono una marcatura controllata su diametri. I componenti interni sono di piccole dimensioni. Le targhette del costruttore, invece, richiedono una marcatura leggibile e durevole. Questa varietà si ritrova nelle attrezzature e maschere necessarie a tenere ogni pezzo in posizione, alcune delle quali realizzate in stampa 3D per adattarsi alle diverse dimensioni delle valvole.

La verniciatura aggiunge un’esigenza di tenuta nel tempo. Le targhette vengono applicate all’inizio della produzione, prima del montaggio e prima della verniciatura, poi protette durante l’operazione mediante una mascheratura; alcune marcature devono restare leggibili una volta terminato il processo.

Infine, per il materiale in ingresso, l’identificazione si basava su una punzonatura manuale del numero e del trigramma del materiale su barre da 1 a 6 metri, un’operazione lenta e poco affidabile, individuata come punto di miglioramento.

Marcatura a micropercussione e marcatura laser: due tecnologie complementari per la tracciabilità delle valvole collegate all’ERP di produzione

La risposta si basa sulla combinazione della micropercussione e del laser, assegnando ciascuna tecnologia ai casi in cui risulta più pertinente. La micropercussione garantisce una marcatura durevole sulle targhette del costruttore e sui componenti, e resta la scelta adottata quando la marcatura deve resistere dopo la verniciatura. Viene realizzata dalle stazioni di marcatura a micropercussione C150 e C303, gestite dal software WinSIC, nonché da una stazione di marcatura laser XL-BOX dotata di SIC Factory Automation per le targhette di identificazione. Tutte sono collegate al database di produzione.

La marcatura laser risponde al vincolo farmaceutico: incidendo direttamente il corpo valvola, elimina la targhetta saldata e la zona di ritenzione che questa crea in fase di pulizia. Copre inoltre altri impieghi interni —componenti, elementi di metrologia, identificazione— e subentra quando la targhetta del costruttore non è adatta al prodotto. I programmi, gli attrezzaggi, le prove, le regolazioni e la formazione degli operatori vengono poi gestiti internamente, dopo l’affiancamento di SIC MARKING.

Una catena di tracciabilità industriale delle valvole e attrezzature di marcatura durature nel tempo

Sulle valvole destinate al settore farmaceutico: la marcatura laser su corpo lucidato ha permesso di abbandonare la targhetta saldata e quindi di eliminare una zona di ritenzione contraria ai requisiti di pulizia. Il vincolo igienico che bloccava questi prodotti viene superato dal metodo di marcatura stesso.

La logica di longevità è illustrata dalla C150 del 2001: anziché sostituire una macchina ancora operativa, ne è stata cambiata l’unità di controllo per collegarla all’ERP implementato nel 2023. Il collegamento delle postazioni al database consente di associare la marcatura ai dati del pezzo e di rendere affidabile la circolazione delle informazioni tra le fasi.

Infine, a monte, l’acquisizione di un marcatore portatile a micropercussione e-MARK EVO mira a sostituire la punzonatura manuale delle barre di materia prima. L’obiettivo è mettere in sicurezza l’identificazione del materiale fin dal ricevimento, là dove l’operazione manuale rimaneva l’anello meno affidabile della catena di tracciabilità.